Разборка и ремонт задних колёсных цилиндров

Разборка

6.27. Детали колесного цилиндра: 1 – поршень в сборе; 2 – корпус цилиндра; 3 – упорный винт; 4 – упорное кольцо; 5 – сухари; 6 – пружина; 7 – опорная чашка; 8 – уплотнитель; 9 – поршень; 10 – защитный колпачок

Снимите защитные колпачки 10 (рисунок 6.27), затем выпрессуйте из корпуса цилиндра поршни 1 в сборе с деталями автоматического регулирования зазора между тормозными колодками и барабаном.

Установите поршень в сборе с автоматическим устройством на приспособление 67.7820.9525 так, чтобы выступы приспособления охватили головку упорного винта 3. Специальной отверткой, поворачивая поршень 9, выверните упорный винт 3 из поршня. Снимите с винта уплотнительное кольцо 8 с опорной чашкой 7, пружиной 6 и сухари 5. Разъедините упорное кольцо 4 и упорный винт 3.

Сборка

Сборку автоматического устройства и самого цилиндра проводите в обратной последовательности с учетом следующего:

– перед установкой деталей обильно смажьте их тормозной жидкостью;

– упорные винты поршней затягивайте моментом 3,9–6,9 Н ·м (0,4–0,7 кгс ·м);

6.8. Колесный цилиндр: 1 – упор колодки; 2 – защитный колпачок; 3 – корпус цилиндра; 4 – поршень; 5 – уплотнитель; 6 – опорная тарелка; 7 – пружина; 8 – сухари; 9 – упорное кольцо; 10 – упорный винт; 11 – штуцер; А — прорезь на упорном кольце

– прорезь А (смотрите рисунок 6.8) на упорных кольцах должна быть направлена вертикально вверх: отклонение от вертикали допускается не более 30°. Такое расположение прорези обеспечивает полное удаление воздуха из привода тормозного механизма колеса при прокачке тормоза;

– поршни в корпусе цилиндра запрессовывайте при помощи приспособления 67.7823.9532;

– усилие запрессовки поршня в цилиндр должно быть не менее 345 Н (35 кгс); при меньшем усилии замените упорное кольцо;

– при запрессовке поршня в цилиндр необходимо выдержать размер 4,5–4,8 мм и 67 мм (максимально) (смотрите рисунок 6.8) для свободной посадки тормозного барабана;

– после сборки проверьте перемещение каждого поршня в корпусе цилиндра. Они должны легко перемещаться в пределах 1,25–1,65 мм. Последним установите на место защитные колпачки 2.

Проверка работы заднего тормозного цилиндра на стенде

6.28. Схема проверки колесных цилиндров задних тормозов: 1 – упоры поршней; 2 – испытываемый цилиндр; 3 – кронштейн цилиндра; 4 – манометр низкого давления; 5 – манометр высокого давления; 6 – цилиндр для создания давления; 7 – сосуд; 8 – маховик

Установите цилиндр на стенд, присоедините к нему трубопровод от манометров (рисунок 6.28) и прокачайте систему.

Отрегулируйте упоры 1 так, чтобы в них упирались поршни колесного цилиндра.

Проверьте отсутствие утечки жидкости. Подключите манометр 4 низкого давления и медленно вращая маховик 8, установите по манометру давление жидкости 0,05 МПа (0,5 кгс/см²).

Убедитесь, что установленное давление удерживается в течение 5 мин. Повторите аналогичное испытание при давлении 0,1–0,2–0,3–0,4–0,5 МПа (1–2–3–4–5 кгс/см²).

Снизьте давление и подключите манометр высокого давления. Придерживаясь указанных правил, повторите испытание при давлении 5–10–15 МПа (50–100–150 кгс/см²).

Не допускается снижение давления из-за утечки жидкости через уплотнительные элементы, соединения трубопроводов, штуцеры для прокачки жидкости или через поры отливки.

Допускается незначительное (не более 0,5 МПа (5 кгс/см²) в течение 5 мин) уменьшение давления, особенно, при более высоких давлениях, из-за усадки уплотнителей.